Peating. Bruichladdich & Saladin
- Ernie - Ernst Scheiner
- 30. Dez. 2025
- 46 Min. Lesezeit
Aktualisiert: 8. Feb.
Woher kommen Gerste, Malz und Torf
für Whiskies?
Auf den Spuren von Saladin. Einführung in das Mälzen
von Ernie Scheiner
Vorbemerkung
Wie es der Zufall wollte, entwickelte sich aus einer Vergleichsprobe Octomore Whisky mit einem Ultra Heavily Peated St. Kilian Single Malt eine Spurensuche nach der Herkunft des Rauchmalzes, den Produktionsweisen und des für das Einrauchen eingesetzten Torfs. Es formte sich eine detaillierte Recherche, die immer weitere Einzelheiten wie Unstimmigkeiten der Produktion hinterfragte. Technik, Personen und historischer Rückblick suchten nach einer Verständnisebene sowie Transparenz, wo und wie sich die schottische und internationale Malzindustrie entwickelte. Ein Blick in deutsche Mälzereien erlaubt die differenzierte Erörterung der Saladin-Keimkasten-Technologie.
Daraus ist eine fünfteilige Artikelserie entsprungen, die sich den verschiedenen Methoden der Herstellung von Malzen zuwendet: Tennen-Mälzerei, Galland-Trommel-Mälzerei, Saladin-Keimkasten-Mälzerei und Turm-Mälzerei (GVK). Selbstverständlich wird der Frage zur geographischen Herkunft des Malzes nachgespürt.
Es folgen detaillierte Ausführungen zur Saladins Keim-Kasten-Technik. Historie und Gegenwart in Schottland und Deutschland. Zahlreiche Fotos illustrieren die Methoden des Mälzens.
Saladins Vermächtnis
Inhalt
Bruichladdich historisch
Octomore. Bairds Malt
Bairds Inverness
Wer war Saladin?
Keimkasten-Technologie heute
Deutsche Mälzereien
Saladin erobert Schottland. Rückblick
Simpsons Malt. Lowland
Tamdhu Malt. Speyside
Crisp Malt. Lowland
Mälzereien in der Krise
Bruichladdich historisch
Heute destillieren die Stillmen in der Islay Brennerei Bruichladdich rauchige und nicht-rauchige Malze in wechselnden Perioden. Das war nicht immer der Fall. Bis zum Jahr 1961 erschien der Bruichladdich Single Malt stets als ein peated Whisky. In den eigenen Floor Maltings - Tennen-Mälzerei - vermälzten die Matties eine Islay Gerste ebenso wie Gerstensorten vom Festland oder von Irland und anderen Ländern. Im Kiln erfolgte das Einrauchen des Grünmalzes 24 Stunden lang, berichtete Bruichladdich's progressive master distiller Jim McEwan. Das Peating hatte die gleiche Zeitspanne wie bei den Malzböden von Bowmore oder Laphroaig. „Die Menge des Torfs war entscheidend,“ erzählte die Islay Legende. „Von 1881 bis 1961 war das Rauchmalz auf Islay normal.“ Mit den Port Charlotte Whiskies setzte McEwan die Tradition rauchiger Single Malts bei Bruichladdich fort.
Quelle Gavin D. Smith in The Whisky Men, Edinburgh 2005, auf Seite 24
Hintergrund: Der neue Betreiber Eddie Grant (A.B. Grant & Co. Ltd.) erwarb die am Loch Indaal gelegene Brennerei im Jahr 1960. Daraus folgte eine neue Strategie in der Produktion. Die Destillationskapazität vergrößerte sich. Grant wollte zukünftig Whisky für den amerikanischen Markt produzieren, also benötigte der Glasgower Whisky-Vertrieb einen nicht-rauchigen Bruichladdich Spirit, den seine Blender in Mischungsrezepturen der A&B Blends wie Gold Label oder Special Vat u.a. zu harmonischen Scotch Whiskies verschneiden konnten. Daher beendete der Unternehmer Bruichladdichs Tennen-Mälzerei und bezog das nicht-rauchige Malz in größeren Mengen von den Industriemälzereien des Festlands.
Bruichladdichs Zukunftspläne
Production Director Allan Logan und Master Blender Adam Hennett planten zusammen mit CEO Douglas Taylor (seit 2017) neue in-house malt barns and kiln bei Bruichladdich, die sie nach ihren Vorstellungen bei Genehmigung der Baupläne 2023 in Betrieb nehmen wollten. Statt der früher bei Bruichladdich üblichen floor maltings wollten sie ein System aus Saladin-Keimbecken installieren, das anfangs rund 50 % des Malzbedarfs und später einmal 100 % deckte.
Ihrem Wunsch entsprechend, sollten die Labels der Whiskies aus der Bruichladdich Distillery die geographische Herkunft 100 % Islay zieren. Erneuerbare Energiequellen, Wärmerückgewinnung, geschlossene Wasserkreisläufe würden die Malzanlagen überdies umweltfreundlich gestalten, um so den C02 Ausstoß zusätzlich nachhaltig zu minimieren, zumal bereits rund 42 % (andere Quellen nennen 50 %) der von Bruichladdich destillierten Gerste auf Islays Feldern wächst. Man dachte, die Mälzerei auf dem neuerworbenen Grundstück der nahe der Brennerei liegenden Coultorsay Farm (Argyl & Bute Council Ref: 19/02555/PP) neben den neuen Warehouses zu bauen. Die langen Hin-und Zurück-Transportwege (500 Meilen) mit Fähre und Trucks zur Industriemälzerei Bairds in Inverness wären damit entfallen.
Das ambitionierte 22-Millionen-Pfund-Investionsprogramm des Mutterkonzerns Remy-Cointreau kam 2023 folgend angesichts der wirtschaftlichen Abkühlung der Whisky-Exporte und -Umsätze indessen zum Stillstand.
Woher kam die Gerste für die Bruichladdich Spirits von 2012?
Mit der Wiederauferstehung der Bruichladdich Distillery mündeten neue „progressive“ Ideen in die Whisky-Produktion. Es waren die Konzepte von Jim McEwan, Duncan McGillivray und Mark Reynier, die Anfang des neuen Jahrtausends den Anbau von Gerste auf Islay wiederbelebten, um daraus Whisky zu brennen.
Der Islay-Terroir Gedanke müsste zukünftig viele Bruichladdich Whiskies prägen.
Laut McEwan ernteten im Jahre 1913, vor dem Beginn des ersten Weltkriegs, die Bauern die letzte Gerste auf ihren Islay-Äckern. Danach pflanzten sie nur noch Kartoffeln zur Versorgung der britischen Armee. 2004 feierte das Team zusammen mit Landwirt Raymond Stewart die erste Gerstenernte nach neunzig Jahren auf der Kentraw-Farm. Kurz darauf floss ein reiner authentischer Islay Barley Spirit durch die schlanken Pot Stills. Eine finanzielle Förderung des Bruichladdich Managements ermöglichte Pionier Stewart die Anschaffung neuer Landmaschinen. Dessen Ernteerfolg ermutigte binnen weniger Jahre einige Nachahmer Gleiches zu tun.
Die erste Islay-Bio-Gerste für Bruichladdich sähte allerdings der Landwirt William Rose von der Mid Coull-Farm im Jahr 2003? Drei Jahre darauf folgte überdies eine historische sechsreihige Gerstensorte Bere von der Dunlossit Farm. Der erste Octomore Islay Barley kam indes von den bei Port Charlotte liegenden Feldern der Octomore Farm. James Browns Gerste schuf die aromatische Basis für den 2014 veröffentlichten Octomore 06.3. Die Islay Gerste vermälzte Bruichladdichs Partner Bairds Inverness. Nach einer intensiven Torfrauch-Darre erreichte das Malz eine die Whisky-Welt schockierende Phenoldichte von 258 ppm ab Kiln.
James Brown's Octomore Farm. Private Bottling Whiskyfreunde Essenheim. Basis des Whiskies war eine schottische Festlandgerste, die Bairds in Inverness mälzte.
"We are now able to publish the sources of our barley from the 2011 harvest.
Direct Farm-Sourced Barley: 53% “Green”, 47% “Island”
41% Organic (Mainland); 12% Biodynamic (Mainland); 43% Islay; 4% Bere (Orkney).
Three Peat Levels: 70% Bruichladdich (Unpeated); 15% Port Charlotte (Heavily peated - 40 ppm); 15% Octomore (Über-peated barley 200 ppm +)"
Source: Facebook Bruichladdich January 11th, 2012
Bruichladdichs Management pflegte eine beispielhafte Transparenz in der Kundenkommunikation. Einzelheiten der Produktionsmethoden wurden stets veröffentlicht, die Offenlegung der Herkunft der Gerste war ihnen besonders wichtig:
Source Facebook Bruichladdich January 11th, 2012
Im Übrigen ist Bruichladdich seit 19. Mai 2020 B Corp Certified:
„We are the only whisky and gin distillery in Europe to meet the stringent standards of social and environmental performance, accountability and transparency; it took us over a year to complete the detailed submission process. Nc'Nean on the Scottish Mainland and Headframe Spirits, based in the USA, are the only other distillers of whisky in the B Corp directory – so we’re in brilliant company, with room for many more.“
Quelle: Bruichladdich Website
Deutsch: „Wir sind die einzige Whisky- und Gin-Destillerie in Europa, die die strengen Standards für soziale und ökologische Leistung, Verantwortlichkeit und Transparenz erfüllt; die detaillierte Antragsstellung hat über ein Jahr gedauert. Nc'Nean auf dem schottischen Festland und Headframe Spirits mit Sitz in den USA sind die einzigen anderen Whisky-Destillerien im B Corp-Verzeichnis – wir befinden uns also in bester Gesellschaft, und es ist noch Platz für viele weitere.“ (Stand 2020)
Wo wird die Islay Gerste gemälzt?
Bairds Malt in Inverness ist für kleine überschaubare Malzchargen ein attraktiver Partner. Die Mälzer können nach individuellen Wünschen der Destillerien die gewünschte Malzqualität aufbereiten. In Vorgesprächen mit Jim McEwan entwickelte sich ein Octomore-spezifisches Verfahren, das möglichst hohe ppm-Werte beim Peating der Bruichladdich-eigenen Gerste erzielt. Die Mälzerei war bereit, die Islay Gerste zu vermälzen.
Den ersten Octomore Spirit destillierten Duncan McGillivray und sein Team am 16. Oktober 2002 indessen aus einer schottischen Gerste. Die Sommergerste wuchs auf dem Festland. Geliefert hatten diese die Vertragspartner der Bairds Mälzerei Inverness. Master Distiller Jim McEwan veröffentlichte die erste Octomore-Ausmischung am 7. Dezember 2008. Das von Bairds im Testverfahren gemälzte Rauchmalz mit einer Phenoldichte von 131 ppm (ab Mälzerei) war zu jener Zeit der höchste Ausgangswert eines Destillationsmalzes für einen schottischen Whiskys. Den Peaty Spirit prägten First-Fill Bourbon Barrels der Buffalo Trace Distillery für etwas mehr als fünf Jahre in den Bruichladdich Dunnage Warhouses. Von der inauguralen Edition Octomore 01.1 erschienen 6 000 Flaschen mit einer eingestellten Füllstärke von 63,5 % vol.
Das Malz für den Octomore Monbazillac 2025 mit einer Phenoldichte von 156 ppm (HPLC Messung, High Performance Liquid Chromatogaphy) kam damals aus der Industrie-Mälzerei Bairds Malt in Inverness, bestätigte Master Blender Adam Hannett. Dort wurde in der Plant One 2012 die Concerto-Ernte des Vorjahres nach dem Einweichen und nach der Keimung (Dauer 72 bis 84 Std.) in 49 Tonnen-Saladin-Kästen rund fünf Tage lang das gekeimte Green Malt (Feuchtigkeitsgehalt 40 % bis 46 %) von unten mit reingepressten kaltem (feuchtem) Torfrauch aus acht Tonnen Torf (ein Cocktail aus zwei Torfsorten) darin rauchfertig eingeräuchert. Ein zusätzlich feines Besprühen des Malzbetts mit Wasser verhinderte während der lang andauernden Keimphase die totale Eintrocknung der Schalen und erlaubte somit den handfeuchten Körnern (um 15 % bis 30 % Wasseranteil) die Aufnahme der Raucharomen. Periodisch wendeten und lüfteten die Rührwerke das keimende Malz, damit der Torfrauch möglichst überall die Schalen der Gerstenkörner erreichte.
Erst gegen Ende des Räucherns darrten -trockneten- die Mälzer das Malz sehr langsam mit ansteigenden Temperaturen bis maximal 85°C. Das Malz erreichte einen (Lager-) Feuchtigkeitsgehalt von 3 %. Normalerweise sind bei Bairds nach deren Angaben lediglich 48 Stunden peat smoke introduction üblich. Perforierte Siebböden erlaubten die Zuführung von Luft, bzw. Sauerstoff. Mechanische Wender mit Spindeln der zehn Keimkästen bewegten vorsorglich das keimende Malz von unten nach oben. Gleichzeitig wurde das Grünmalz durchlüftet, um Schimmelbildungen vorzubeugen. Das sich während der Keimphase bildende wachstumsschädliche CO2 entwich, der wachstumsfördernde Sauerstoff breitete sich wieder aus.
Auch während der fünftägigen Peating Phase belüfteten, kühlten und entogen die aufmerksamen Mälzer das beim Keimen entstehende abträgliche CO2, die Wärme und verhinderten das Verfilzen der Keimlinge.
Teile des andauernden einströmenden Torfrauchs werden bei Bairds in den Kreislauf des Peating -Einräucherns- wiederkehrend, somit resourcenschonend, zurückgeführt.
Das Resultat aus ca. 53 Tonnen Gerste warenrund 40 Tonnen lagerfähiges Octomore Rauchmalz (Feuchtigkeitsgehalt 3 %) mit sehr hohen Phenolwerten für die Bruichladdich Destillation. Auf Wunsch kann jedoch nach kurzer Zwischenlagerung durch Bairds eine punktgenaue Einstellung der Phenoldichte mit einer Beimischung von ungetorftem Malz automatisch mit einem Malzmischer erfolgen.
Bairds Malt in Inverness
Beispiel für eine Keimkasten-Mälzerei
Im Industriegebiet, in der Longman Road, befinden sich die weitläufigen Anlagen der Industriemälzerei Bairds nahe am Uferbereich des Firth of Moray. Die unten folgende fotographische Tour führt in die 'alte' Plant ONE mit den zehn sich aneinander reihenden Saladin-Keimkästen.
Vor der Annahme der Gerstenlieferung wird die Gerste genauestens auf geographische Herkunft, Fehler, Ungeziefer, Pilze, Nitratwerte (Stickstoffverbindungen), Pestizide, Körnergröße und deren Keimfähigkeit im Labor untersucht. Folgt die Annahme, so wird die Charge gegebenenfalls für eine Zwischenlagerung getrocknet. Vor dem eigentlichen Mälzen reinigen die Mälzer die Gerste und trennen dabei die chaff, die Spreu, ab. Die Steeping Vats -Weichebehälter- sind nach den Plänen von Jules Saladins im ersten Stock direkt über den Keimkästen angeordnet. Die ökonomische Beschickung der Weiche-Gerste erfolgt somit von oben und wird durch ein Gebläse mit Wucht in das Keimbecken geblasen.
Nur zwei Keimkästen konnten 2011 von einem Kiln Furnace mit Torfrauch eingeraucht werden. Die Turners oder Spindeln bewegen und belüften das keimende Malz in regelmäßigen Abständen. Die Räucherung sowie allmählich einsetzende Darre des Green Malt erfolgen von unten. Durch einen perforierten Stahlboden strömt der Torfrauch und später die indirekt über Wärmestauscher erhitzte Warm-Heißluft in das handfeuchte Grünmalz. Die während der Keimung der Gerstenkörner einsetzenden biochemischen Umwandlungsprozesse von Wachstum und Stoffänderungen werden somit unter zunehmender Hitze gestoppt. Entleert -gezogen- wird der Kasten mit mechanischen Schiebern.
Der relativ dunkle Torf für das Peating kam 2012 von den Torffeldern in Caithness (Halkirk, Nordschottland) und in St Fergus (Aberdeenshire). Für den Octomore Single Malt Whisky mischten die Mälzer einen speziellen peat cocktail aus schwarzem stark vermoderten Torf mit einem pflanzlich durchwachsenen helleren mit vielen organischen Pflanzen Sphagnum Moss. Nach dem Mälzen schließt sich vor der Auslieferung eine Resting Phase an. Diese Malzruhe garantiert und erhöht die Destillationserträge.
Die klassische Bairds Anlage wurde 2023 mit einem technisch optimalen GVK (germination vessel kiln) erweitert und modernisiert, um den - damals noch - zu erwartenden steigenden Bedarf der Whisky-Industrie vorausschauend zu decken. 57 000 Tonnen Malz sollen nach Bairds Angaben 2027 zusätzlich darin vermälzt werden. Die gesamte Kapazität der industriellen Inverness Maltings erreicht 121 000 Tonnen Malz jährlich. Trotz der Modernisierung blieb die traditionelle und sich bisher bewährende Saladin-Anordnung erhalten, denn sie erlaubt je nach Bedarf und Spezifikation die individuelle Vermälzung von mengenmäßig überschaubaren Batches für kleinere, aber auch größere Destillerien.
NB: Die fünf Bairds Mälzereien in Inverness, Arbroath, Pencaitland (Schottland), Witham (Essex), Burton Shobnall (Staffordshire) produzieren jährlich rund 280 000 t Malz für Brauereien und Brennereien (Stand 2023).
Arbroath
Zwischen Montrose und Dundee liegt die Mälzerei, die 79 000 Tonnen Malz im Jahr produziert. Die 1970 erbauten zwei SGKV-Style Anlagen vermälzen jährlich 22 000 Tonnen Gerstenmalz.
Dort befinden sich überdies die sehr speziellen "kilning Clova Vessels" mit rotierenden flachen Malzböden. Eine state of the art-Malztechnologie kam 2010 von der Bühler GmbH aus Deutschland in die effiziente Mälzerei. Diese können 380 Tonnen Batches an Braugerste in einem acht Tage Zyklus im Jahr rund 57 000 Tonnen Malz vermälzen, die größtenteils zu den Brennereien geliefert wird (wurde). Sie ersetzte, die bis dahin arbeitenden Saladin-Keimanlagen.
Neue ist die umweltschonende Orientierung: "Derzeit [2015] erzeugt der Standort Arbroath jährlich über 14.000 t CO₂ allein durch Erdgas. In der vorherigen Phase dieses Projekts – der Vorstudie – wurde festgestellt, dass der Erdgasbedarf am Standort Arbroath hauptsächlich auf direkt befeuerte Getreidetrockner, die Darranlagen des Buhler-Werks und die Darranlagen des Clova-Werks zurückzuführen ist." Laut Studie ist in der Zukunft eine umweltfreundliche CO2 reduzierende Umstellung auf Wasserstoffbrennstoff vorgesehen, sobald dieser in industrieller Menge produzierbar sei.
Quelle: BEIS Industrial Fuel Switching Competition. Phase 1 Report, S.4
Eigenen Bairds-Angaben zufolge werden rund 80 % des Produktionswassers nach Reinigung wieder verwendet. Der notwendige Energiebedarf wird heute, früher als gedacht, vollständig aus erneuerbaren Energiequellen gespeist.
Pencaitland
Östlich von Edinburgh in East Lothian befindet sich die 1978 erbaute Pencaitland Mälzerei. Diese geht auf eine Mälzerei aus dem Jahr 1964 zurück. Von dort kamen bisher jährlich 47 000 Tonnen Malz aus einer Lowlandgerste. Die GVK Anlage erlaubt die Verarbeitung von 165 Tonnen Gerste pro Charge. Das nicht-gerauchte Malz versorgte ausschließlich Distilleries.
Aufgrund der sinkenden Nachfrage wird im Frühjahr 2026 die Produktion eingestellt. Anfang November 2025 gab das Management die Maßnahmen bekannt: Neunzehn Personen verlieren ihren Arbeitsplatz. Noch im August 2025 sprach das Bairds Management von der Umwandlung zu einer Strom-Wasserstoff-Anlage, die vollkommen auf Erdgas als Energieträger verzichten könne. Ein Bauantrag zum Bau von neuen Wasserstoff-Verarbeitungsanlagen hatten sie bereits gestellt. Die Windkraft-Energie sollte der Versorger Whitelee Windfarm aus den Borders bereitstellen.
Bairds Malt ist einer der ältesten, seit 1823 aktiven schottischen Mälzer. 2009 formierten sich zur besseren internationalen Zusammenarbeit 23 internationale Mälzereien, Hefeproduzenten u.a. zur United Malt Group Ltd. Bereits 1995 gründete sich das amerikanische Netzwerk Country Malt Group
zur Verbesserung des Vetriebs.
Bairds Malt gehört seit November 2023 zur französischen J. Soufflet Group. Diese ist wiederum ein Teil des globalen InVivo Konzerns mit 40 Mälzereien weltweit und produzierte 3,62 Millionen Tonnen Malz jährlich (Stand 2023). Damit avancierte InVivo zum größten globalen Malzproduzenten vor Boort Malt.
NB: Der deutsche Mälzerei-Konzern Durst in Heidelsheim bei Bruchsal ist seit 2011 ebenfalls Teil der Soufflet Group. Zusammen mit der Rheinischen Malzfabriken Union in Gernsheim und der Westdeutschen Mälzerei Castrop-Rauxel produzieren die Mälzer rund 191 000 Tonnen Braumalz pro Jahr.
Raucharomen. Übersicht
Aus einer Sommergerste wird in Saladin-Keimkästen ein Octomore Malz gemälzt. Kalter Torfrauch durchströmt dabei für fünf bzw. acht Tage das handfeuchte Malz und hinterläßt phenolische Spuren im Green Malt wie Kresole, Guajakole und andere Verbindungen:
Quelle: Ian Buxton, Paul S. Hughes, The Science and Commerce of Whisky. Cambridge, 2014. Erste Auflage, S. 104. Eine zweite, erweiterte Auflage erschien 2021 in der Royal Society of Chemistry.
Bairds Inverness
Von der schottischen Sommergerste zum fertigen getorften Brennereimalz
Phasen der Herstellung
Aussaat
Ernte
Anlieferung
Qualitätskontrolle
Lagerung
Reinigung der Gerste
Weiche der Gerste
Keimen
Einrauchen
Darre-Trocknen
Ruhe
Verpackung
Fotos Copyright The Gateway to Distilleries (Bairds Malt aufgenommen im Jahr 2011) und Bruichladdich Distillery (Octomore Flasche)
Exkurs: Wer war eigentlich Saladin?
Der Franzose Jules Alphonse Saladin (1826-1906) war ein bahnbrechender Erfinder der Brauereitechnik des 19. Jhds. Seine Keimkasten-Malz-Technologie war und ist nicht nur in Mälzereien und Brauereien, sondern gleichfalls in Brennereien, früher wie heute, nachwievor zu finden. Saladins Anlagen garantierten den Abnehmern ein qualitativ gutes und günstiges Malz zum Brauen oder Destillieren.
“Saladin Malts have a good reputation in the Colonies,”
das meinten 1927 die Autoren ohne Nennung des Vornamens in Ridley Co’s Monthly Wine & Spirit Trade Circular, Reprint James Eadie Ltd. London 2023, S. 49. David Broom folgt gleichermaßen in The World Atlas of Whisky von 2010 diesem Muster.
In vielen Beschreibungen der Saladin-Keimkasten-Methode wird dem lothringischen Erfinder Saladin fälschlicherweise ein anderer Vorname Charles angedichtet. Einige Autoren und Blogger der Whisky-Szene benennen den Brauer und Mälzer sogar mit Colonel Charles Saladin (siehe Whiskipedia, The Whisky Encyclopedia, Difford's Guide, oder in einer Diplomarbeit der Universität Wien). Selbst der deutsche 'Whisky-Papst' Walter Schobert unterliegt in Das Whisky Lexikon, Erstausgabe 1999, einem Irrtum. Hierbei scheinen vorwiegend die schottischen Whisky-Autoren, sowie die unzähligen Kommentare im World WideWeb einen Schneeball-Streich zu spielen. Die Taste copy & paste führte zu andauernden und mannigfachen Verwirrungen. Doch die Myriade der Wiederholungen rechtfertigen keine namentliche Umwidmung des Erfinders.
Eine der Ursachen einer falschen Namensgebung liegt vermutlich in der frühen Fachliteratur des 19.
Jds. über das Brauen und Mälzen, denn dort wird der Erfinder und Malzexperte oft nur als M. Saladin, d.h. Monsieur, ohne Nennung des Vornamens zitiert: "...d'un appareil très ingénieux, récemment encore perfectionné par M. Saladin..."
M. P. Guichard, Traité de distillerie. Industrie de la distillation. Levures et alcools. Paris, 1895-1897, S.36f
Wann und wo der Name Charles Saladin erstmals selbst in der englischsprachigen Whisky-spezifischen Fachliteratur oder im WorldWideWeb auftrat, ist z.Z. nicht nachvollziehbar.
"The 'Saladin Box' was developed
by the Frenchman Charles Saladin during the 1890s..."
schreibt Gavin D. Smith in The Whisky Men, Edinburgh 2005, auf Seite 24.
Jahre zuvor hatte derselbe Autor 1993 in seinem Buch A to Z to Whisky Saladin den Namen Charles attributiert. Daher ist es kein Wunder, dass der Erfinder aus Nancy immer wieder in der Whisky World mit einem anderen Vornamen geschmückt wird. "Da ich das Buch vor so langer Zeit geschrieben habe, kann ich mich leider nicht mehr erinnern, woher der Name „Charles“ stammt, obwohl ich denke, dass er von einem bereits veröffentlichten Titel über Whisky stammen muss," erklärte Smith auf Anfrage.
In der Erstausgabe 1997 der Whisky Tales lernte der Autor dieses Beitrags von Charles Maclean den Vornamen Charles kennen. „Scotland’s leading whisky expert“ beschreibt darin, nach der „Galland pneumatic drum“, Saladins Innovation:
„…another form of mechanical malting was invented by
Charles Saladin.”
Source: Charles Maclean, Whisky Tales, London 2006, S.115.
Ein Bezug in der Datenbank des Deutsches Museums erlaubt einen eindeutig klärenden Hinweis auf die korrekte Namensgebung Jules Alphonse Saladin. Moderne Internetrecherche und digitalisierte Dokumente machen es möglich und klären auf:
"FA 004/2790: Gutachten von Gabriel Sedlmayr für die Abteilung für Landwirtschaft, Gewerbe und Handel des Staatsministeriums des Innern über ein Patentgesuch von Jules Alphonse Saladin aus Nancy über ein Verfahren zur Malzherstellung"
In Kanada erhielt der Erfinder Jules A. Saladin 25 Patentschriften, darunter am 20.11.1888 unter CA30237A für einen "Automatic and portable apparatus for turning malt". Weitere Patente folgten unter dem Namen Jules A. Saladin beispielsweise in den Jahren 1892 bis 1910 in der Schweiz und in Frankreich .
In englischsprachigen Artikeln wird Jules Alphonse Saladin auch als J. F. Saladin zitiert:
“... which the parts of the mould are separated and the finished stopper removed. No. 2782.-3 re February, 1898—Malting—M. J. F. Saladin, France—Consists of an apparatus in which the whole process of malting may be carried out. It comprises a cylindrical vessel ..."
Quelle: Distillers', Brewers', and Spirit Merchants' Magazine, 1 July 1898, S. 16
In einigen deutschen Fachartikeln zur Braukultur findet sich immerhin der richtige Name
desgleichen Jules Alphonse Saladin:
Quelle: Ausschnitt aus der Festschrift M. Weyermann. Erfolgreiche Jahre. Aufbau und Ausbau der Spezialmalzfabrik 1888 - 1913, S. 30.
In der detailreichen Liste L’histoire de la Biere wird der richtige Name aufgeführt:
"BRASSERIE DE MAXÉVILLE. Le maltage pneumatique dispose désormais grâce à Nicolas GALLAND et Jules SALADIN de la retourne mécanique. 1876"
Quelle: Siehe www.acratie.eu
Der Namensfehler setzt sich selbst bei Herstellern fort. So schreibt ein amerikanischer Keimbecken-Produzent auf der Webseite:
“Charles Saladin was a French engineer who was one of the early pioneers in creating modern day malting techniques and equipment....The Saladin system of mechanical and pneumatic malting was first introduced into the U.S. in 1887 by Mr. Louis C. Huck."
Quelle: https://www.saladincorp.com/
Zudem werden aus den beiden Franzosen zwei Belgier. Sven van Rooijen meint aktuell in The Journey of Malt: History and Evolution of Malting (September 2023) in LinkedIn:
“Two Belgian malting engineers; Galland and Saladin are considered to be the fathers of the modern malting equipment. Galland introduced the first aerated rectangular boxes in 1873 and Saladin introduced turning machines in 1880s.”
Siehe hierzu ebenfalls die Studienunterlage für den Lehrgang der IBD Qualifications The General Certificate in Malting (GCM) Learning Material © Institute of Brewing and Distilling & Malsters' Association of Great Britain 2015, S. 10. Aus den beiden Lothringern werden gleichfalls zwei Belgier, allerdings wiederum ohne Vornamen bei den Wiedergaben sowie mit ungenauen Jahreszahlen der Erfindungen.
NB: Mittlerweile korregierte der Herausgeber Stuart Howe nach meinen Hinweisen die aktuelle Ausgabe:
Saladins Anfänge
In Nancy erneuerte sich das Mälzen von Getreide erstmals systematisch mit den damals gemeinhin fast unbekannten Methoden der pneumatischen Mälzerei.
Vermutlich fanden Nicolas Galland und Jules Saladin im französischen Patent von William Littell Tizard, das bereits 1852 ein System des pneumatischen Mälzens beschrieb, die Anregungen zur Weiterentwicklung ihrer Anlagen. Es ist anzunehmen, dass sie nicht nur Tizards Ansätze zufriedenstellend modifizierten.
Nicolas Galland bezieht sich zugleich in seiner 1874 veröffentlichten Schrift Faits et observations sur la brasserie. Maltage pneumatique in einer Fußnote auf „le Traité de Müller, les travaux de Balling, Habich, Stolba, Lermer, Lintner, Otto, Mulder et Lacambre“, die ihm entscheidende Anregungen für die Einrichtung einer pneumatischen Mälzerei gaben. Er zitiert die Koryphäen seiner Zeit, die maßgebliche Erkenntnisse zur Entwicklung des Mälzens und Bierbrauens erforschten.
NB: Es war wohl der britische Professors of Brewing William Littell Tizard aus London (manchmal als Franzose bezeichnet), der eine grundlegende Methode erfand, die weg von der damals üblichen Tennenmälzerei führte, aber scheinbar nie in einer Mälzerei praktisch umgesetzt wurde. Das Tizard-Modell war in gewisser Weise ein Vorgänger der Entwürfe von Galland und Saladin: In einem geschlossenen Behälter keimte die Gerste, wobei eine Luftzufuhr die Temperatur des Keimguts steuerte. Eine stabile Kontrolle der Feuchtigkeit des keimenden Korns und dessen Durchlüftung konnten wohl damals von ihm wegen technischer Probleme nicht befriedigend gelöst werden.
Quelle: William Littell Tizard, The Rationale of Malting, The Actinic and Cylindrical Principles. London 1858?
Darüber hinaus gab es einen weiteren Mälzer, der Experimente mit pneumatischen Mälzverfahren durchführte. Patrick Stead (1788 bis 1869) patentierte 1842 ein System, das mit Dampf und heißer Luft den Keimprozess und die Darre der Gerste optimierte. In einer gewissen Weise war der schottische Unternehmer und Getreidehändler aus Leith bei Edinburgh einer der prominenten Vorreiter der automatisierten industriellen Vermälzungsprozesse ohne Handarbeit.
Im ehemaligen Zentrum der englischen Malzindustrie Halesworth in East Anglia setzte der Erfinder seine Verfahren in der ehedem größten englischen von Stead und Partnern betriebenen Mälzerei um. Steads effizient belüfteter „four-floor kiln“ in einem Turmgebäude wurde von Mälzern bewundert.
Siehe hierzu Brauwelt International 2013/VI: 50 Achievements in brewing science and technology in 350years -part 1, S. 392. Zu Patrick Stead ausführlich: The Suffolk Institute of Archaeology and History. Rachel Lawrence, An early Nineteenth-Century Malting Business in East Suffolk. S. 115ff.
Ob Nicolas Galland das Patent und die Arbeitsweisen von Patrick Stead kannte, ist nicht belegt.
Der Ingenieur Jules Saladin hatte erste Versuche des Mälzens einer Gerste in einfachen pneumatischen rechteckigen Keimbecken - les cases Saladin - mit durchlüfteten Siebböden in der Brasserie Viennoise de Maxéville von N. Galland & Cie im gleichnamigen Vorort von Nancy ab 1873 durchgeführt.
In der Brasserie hatte bereits sein Besitzer und Erfinder Nicolas Joseph Galland (1816-1886) seit der Gründung 1869/1870 nicht mit der in den Brauereien vorherrschenden Methode der Tennenmälzerei ein Malz hergestellt, sondern mit dem von ihm konstruierten, damals innovativen pneumatische Kastenkeimtrommel, aus welchen wenige Jahre darauf ein Keimtrommelsystem - tambours de germination - die Braugerste vermälzte. Andere Bezeichnungen sind Henning Drum oder Robertson-Galland System.
Das von ihm ansatzweise erdachte und in der Brasserie Maxéville eingebaute pneumatische Kastensystem war für die damalige Zeit unter Mälzern eine Sensation, die europaweit ausstrahlte:
Sicher ist, dass der Unternehmer, Brauer und Mälzer eines der ersten pneumatischen Malzhäuser nach seinen Plänen in einer Brauerei bauen ließ. Darin befanden sich die Weiche-Behälter, zwölf zementgemauerte Keimkammern mit eisernen Siebböden, jeweils 50 m lang und
4 m breit mit bis zu 50 cm hohen Grünmalzhaufen und ein ventilateur sowie die Darre.
„La malterie est alors divisée en 12 germoirs…5 metres de long sur 4 metres de large, et leur plancher est tune tôle perforée posée sur des fers et laquelle om étale les couches d’orge préalablement bien trempée…jusgqu’a à 50 centimètres.“
Quelle: Nicolas Galland, Faits et observations sur la brasserie. (Suite) Maltage pneumatique, Ausgabe Juli Paris, Nancy 1874, S. 10f. Eine erste Ausgabe erschien im Februar 1874.
In der zweiten Ausgabe vom Juli 1874 findet sich im Anhang eine Querschnittszeichnung der von Galland (und Saladin?) weiterentwickelten und patentierten Malzanlage. Die Überschrift Maltage Pneumatique Système N. Galland Breveté S.G.D.G. gibt folgende Hinweise: Es ist die patentierte Zeichnung Breveté -deutsch patentiert oder mit Patent- mit der damals gesetzlich vorgegebenen Abkürzung S.G.D.C. Sans Garantie Du Gouvernement (deutsch Ohne Gewähr der Regierung). Die Beschreibungen in der Legende erfolgte in französischer und deutscher Sprache.
Quelle: Bibliotheque Nationale de France. www.gallica-bnf.fr
Laut Quellenlage soll ein weiterer Vorreiter des pneumatischen Mälzens von Getreide möglicherweise der Besitzer der Belmont Mills im irischen County Offaly, Henry Robert Perry gewesen sein. Er soll sich Mitte des 19. Jhds. experimentell mit Fragen des pneumatischen Mälzens befasst haben. Der Sachverhalt ist zweifelhaft, denn in Irland wirkte Galland ebenfalls. Sein Bruder Thomas Perry soll die ersten Galland-Keimtrommel-Systeme in Irland in den Belmont Mills nach 1878 eingebaut haben. Diese Annahme kan z.Z. nicht belegt werden. Nachweisbar ist vielmehr, dass Thomas in den Belmont Mills ein Getreide-Schrotwalzen-System vom gleichnamigen englischen Maschinenhersteller Thomas Perry & Son aus Bilston in Staffordshire einbaute.
Angeblich war die Robert Perry & Son Ltd. in Mallow, Co. Cork, eine der ersten irischen Maltings, die ein Saladin-ähnliches pneumatisches Keimbecken System zum Mälzen von Braugerste installierte, das auf das Prinzip einer pneumatischen Galland-Box zurückreicht. Keimbecken mit Rührwerken waren nach Quellenlage erst in den 1950er Jahren in den Perry's Maltings in Betrieb. Perry war einer der vertraglich vereinbarten Zulieferer einer Braugerste für die Dubliner Guinness Brewery und braute in der eigenen Brauerei ein beliebtes Pale Ale (erste irische Beer Chill-Filtration).
„At Perry’s, the malt was turned manually and appears to have been of excellent quality.”
Die Malzproduktion in der 1877 gegründeten Robert Perry Ltd. endete 1967 (1966?) nach der Übernahme durch die Irish Ale Breweries. Die Holding straffte die irischen Malzproduktion und schuf effizientere Malzzentren. Kleine Mälzereien stellten in der Folge den Betrieb ein, weil Großmälzereien wie die Malting Company of Ireland (1858 gegründet in Cork, neue Firmierung seit 1997) mit ihren seit 1965 in Ballincollig aktiven Boby Drum Anlagen (nach der Galland-Technologie) günstiger ein Braumalz herstellen konnten. Siehe hierzu die Ausführungen von Matthew J. Minch zum Thema Pneumatic Maltig in Ireland, S. 56.
In Dublin wurden laut Matthew Minch, dem Gründer der gleichnamigen Mälzerei in Athy, pneumatic drum maltings nach Galland betrieben, mussten aber 1910 geschlossen werden, weil sich Anlieger über den andauernden Lärm beschwerten.
Sicher ist, dass die damals unter Minch Norton & Co. Ltd. (seit 1847, im Jahr 1921 Zusammenschluss mit P.R. Norton Mälzereien in Carlow, Laois, Kilkenny) firmierende Mälzerei in Athy 1951 Saladin Beckenanlagen mit rotierenden Schnecken erstmals betrieb, um eine möglichst gleichbleibende Qualität an Braugerste den Brauereien anzubieten. Heute gehört das Unternehmen zum globalen Konzern der BoortMalt Group.
NB: Die 2009/2017 gegründete Slane Distillery sollte nach den ursprünglichen Plänen der Cunynghams, die auf ihrem 1 500 acres Estate geerntet Bio-Gerste in modifizierten Saladin-Keim-Becken-Anlagen vermälzen. Als 2015 der amerikanische Konzern Brown-Forman das Bauprojekt übernahm, setzen die neuen Manager die Malthouse Pläne von Alex Mountcharles nicht mehr um. Die gemälzte Estate-Gerste liefert die Industrimälzerei Minch Malt in Athy. Im dortigen Betriebszweig, der Norton Plant, mälzen die Mälzer die Slane-Gerste in Saladin-Keim-Kästen:
“…the Norton Malting Plant, which produces large batches of malt but still uses traditional Saladin boxes for germination…”
Quelle: Website Minch Malt
Nach Gallands Tod 1886 ging die Keimtrommel-Technogie in die Welt. Hersteller überarbeiteten und modifizierten seine Ideen. So finden sich in Schottland, in Port Ellen, Glen Ord oder Montrose, noch heute industrielle Trommelsysteme, die jährlich tausende Tonnen Malz – unpeated oder peated – in großen Mengen erzeugen.
In Charlottenburgs Maschinenfabrik J. C. Freund & Co. (bekannt für die Konstruktion und den Bau von Dampfmaschinen) entwickelte Galland zusammen mit dem Direktor Nikolaus Joseph Henning und dessen Ingenieuren ein pneumatisches Keimtrommelsystem, für das Amt ein Reichspatent Nr. 32620 am 10. Mai 1884 ausstellte. Die Henning-Galland-Trommeln optimierten die Braumalz-Produktion in der Mälzerei der Schultheiß Brennerei in Berlin-Pankow ein (heute ein Industriedenkmal). Die verbesserte Trommelkonstruktion, die Technik der Kühlung und die Belüftung des Keimguts sowie dessen schonende Rotation ermöglichte den Mälzern die Herstellung eines Braumalzes mit einer gleichbleibenden Qualität. Das Keim-Trommel-System verbreitete sich international. Ein Unternehmen unter dem Namen Galland Henning Pneumatic Malting Drum Manufacturing Company wurde 1889 in Milwaukee, USA, nach Gallands Tod gegründet. Robert Nunnemacher erwarb 1887 die Lizenz von Henning. Noch heute existieren Firmen unter den Namen Galland Henning Nopak, Inc und Galland Henning.
Saladins Durchbruch
Schließlich perfektionierte Saladin, vermutlich 1877, das Keimen einer Braugerste im pneumatischen Keimkasten "...mit Rührwerken, welche das Malz im Keimkasten periodisch wenden..."
Galland hatte angeblich vor 1870 (vermutlich zusammen mit seinem Mitarbeiter Jules Saladin) mit geschlossenen pneumatischen Kastenkeimtrommeln, in denen ein Haufen keimendes Grünmalz auf „horizontalen perforierten Siebblechen“ aufsaß, experimeniert. Zukunftsweisend war die Belüftung des Keimguts mit einer temperaturkontrollierten kühlenden Feuchtluft. Der Brauereibesitzer und Erfinder ließ seine Konstruktionen 1874 in Frankreich und später im Deutschen Reich patentieren. Im originalen Patent No. 10933, „Patentirt im Deutschen Reiche vom 14. September 1878… über die in „pneumatischen Malzverfahren angewandte Apparate…“ [sic] ist im ersten Absatz folgendes zu lesen:
„ein Behälter aus Eisenblech mit doppelten durchlöcherten Boden…auf welchem eine Schicht eingequellter Gerste von ca. 40 cm Höhe liegt…“
Die Regionen Lothringen und Elsass gehörten als Verwaltungsgebiet zum Deutschen Reich von 1871.
Detailreiche Beschreibungen finden sich im umfangreichen und grundlegenden Werk des Professors Julius E Thausing, der an der Brauereischule Francisco Josephinum in Mödling bei Wien (heute Höhere Technische Bundeslehr- und Versuchsanstalt) unterrichtete. Thausings Ausführungen in die Theorie und Praxis der Malzbereitung und Bierfabrikation, erste Auflage im Eigenverlag 1876, eine weitere 1893 in Leipzig, beschreiben Nicolas Gallands und Jules Saladins Technologie umfassend.
Saladins Patente endeten
Eine gründlich ausgearbeitete Umschreibung und Neubegründung des saladinischen Prinzips formulierte Fritz Popp aus Altershausen. Er ist seit 9. Juli 2025 der Inhaber eines aktuellen Patents (angemeldet 31.10.2023). Die Patentschrift zu VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR KONTINUIERLICHEN MALZPRODUKTION ist im Europäisches Patentamt unter dem Aktenzeichen EP 4 365 270 B1 einzusehen. Die Verfahren beziehen sich auf das Saladin-Keimkasten-System und möglichen Variationen davon, eine Kombination von Keimung und Trocknung in einer speziellen Trommelanlage: "Saladins Erfindung des "Keimkastens" und des "Keimkasten-Wenders" stellt seither das Grundprinzip aller daraus folgenden Entwicklungen dar, im Weiteren auch als Saladin Grundprinzip bezeichnet."
Hinter dem Erfinder Fritz Popp verbergen sich die mechanischen Werkstätten Fritz Popp Reparaturwerkstätte u. Energieberatung in Münchsteinach-Altershausen. Der geprüfte IHK-Meister für Technik ist jedenfalls ein sehr kompetenter Spezialist der Malztechnologie. Er verantworte von 1983 bis 2002 bei der mittelständischen und renommierten Hauner Anlagen Technik GmbH in Diespeck, nahe Nürnberg, die Entwicklung und Umsetzung von Bauprojekten. Unter seiner Aufsicht entstanden viele Anlagen in regionalen, nationalen und internationalen Mälzereien, beispielsweise in Thailand, Frankreich oder Franken. So war die Bamberger Mälzerei Weyermann mit der Firma Hauner, jahrzehntelang verbunden.
Popps technologische Erfindung umgeht mit einer zylindrischen, also einer rund ausgelegten Anlage erfolgreich die "Spatzenbildung", die bei herkömmlich strukturierten Saladin-Keimkästen in Nichen, an Wänden sowie nahe den Kastenenden auftreten kann, wo die mechanischen Wender das Keimgut nicht erreichen. Es sind vor allen Dingen die Bereiche, wo das mechanische Rührwerk das Keimgut nicht ausreichend zu wenden vermag, sodaß sich dort die keimenden Körner mit ihren Trieben zu "schaumgummiartigen" Klumpen verschlingen.
"Früher sind die Mälzer in den Kasten eingestiegen,
um an diesen Stellen mit Schaufeln das Keimgut manuell zu wenden und zu lüften,"
berichtet der gebürtige Franke Popp.
Wegen der generierten anaeroben Situation entsteht somit in den Klumpen ein minderwertiges Keimgut, weil die Körner nicht angemessen quellen und keimen, entfalten sie daher eine schlechtere Enzymstruktur, die zur effektiveren Umwandlung der Maltosen notwendig ist. Die Ausbeute beim Maischen wird dadurch geringer, der Plato-Gehalt -specific gravity- der gelösten Malzucker sinkt.
Popps technologisches Konzept einer Malzanlage wurde bisher noch nicht in die Praxis umgesetzt. Es folgt eine Bechreibung:
Galland wird unter Mälzern populär
Gallands pneumatische Keimbeckensysteme wurden mit minderem Erfolg in den Neubau der Mälzerei Mich. Weyermann in Bamberg 1899 eingebaut, da bei diesen mechanische Wendeapparaturen fehlten.
"Hier lag die Gerste auf einem durchlöcheten Boden aus Eisenblech (pneumatische Tenne). Grünmalz sollte ohne Bewegen und Mischen des Keimgutes produziert werden. Dies hatte sich als undurchführbar erwiesen. Man zerlegte deshalb die pneumatische Tenne in eine Anzahl Zellen, lüftete das Keimgut und mischte es durch häufiges Überschaufeln aus einer Zelle in eine andere. Die Weiterentwicklung bestand in der Trommelmälzerei."
Quelle: Ausschnitt aus der Festschrift M. Weyermann. Erfolgreiche Jahre. Aufbau und Ausbau der Spezialmalzfabrik 1888 - 1913, S. 31.
Ähnliches wurde 1897 im Distillers’ Magazine ausgeführt:
“indebted to the London Corn Circular and other sources. The first invention in pneumatic malting is due to a Frenchman named Galland, his idea being to pass air through an ordinary working floor, on a basis of a perforated one, but this was not satisfactory ...”
Quelle: Distillers', Brewers', and Spirit Merchants' Magazine, September 1897, S. 16
An dieser Stelle fragt man sich, warum die fränkischen Mälzer von Weyermann sich damals nicht für das bereits seit 1877 bekannte Rotationssystem von Jules Saladin entschieden hatten, dass ja gerade diesen Mangel der Durchlüftung und des Verschlingens des Keimguts verhinderte.
Jahre zuvor exportierte Nicolas Galland die pneumatische Keimkasten-Technik, die Galland Box, nach England. Erste lizensierte Galland pneumatische germination chambers with a perforated bottom installierte die Beeston Brewery bei Nottingham im Jahr 1878. Es fehlten jedoch Jules Saladins mechanische Rührwerke, die das Mälzen vereinfachten:
„Der Bereich B in jedem Abteil dient den Männern als Standfläche, wenn sie mit dem Wenden des Getreides beginnen. Während sie das Getreide hinter sich werfen, gehen sie zum anderen Ende des Kastens, wo sich nach dem Wenden ein entsprechender Bereich B befindet.“
Quelle: Amber Patrick. Beeston Maltings, Dovecote Lane, Beeston, Nottinghamshire. Brewery History. Journal of the Brewery History Society. No 136. S. 61
In den von ihm privat, im Februar und Juli 1874 ,veröffentlichten Publikationen gleichen Titels Faits et observations sur la brasserie. Maltage pneumatique berichtet Nicolas Galland von den pneumatischen Experimenten, die er seit vier Jahren in seiner Brauerei durchführte (siehe oben).
Auf wenigen Seiten führt er in einem weiteren 1877 Traktat unter gleichem Titel in die Theorie und Praxis des pneumatischen Mälzens ein. Der Brauereidirktor beschreibt darin Wege der mechanisch-pneumatischen mit „rotierenden Zylindern.“ Er begründet gegenüber den Keimkästen die Vorzüge des Trommelsystem. In das keimende Grünmalz strömte eine befeuchtete kühle Luft, Rotationen sollten die Verschlingungen der Keimtriebe verhindern. Die Kritik der Mälzer war beträchtlich, insbesondere die Probleme der „Reinlichkeit.“
Quelle: Carl Völkner, Die pneumatische Mälzerei und der neue staffelförmige Mälzerei-Apparat. Wien, 1885. S. 2.
Saladins genialer Entwurf
Gallands Kollege und Mitarbeiter Jules Saladin (directeur technique) ließ sich nicht entmutigen, denn er sah wirtschaftliche Vorteile im Keimkastensystem. Aus seiner Sicht war der Bau derartiger Anlagen günstiger, da weniger reparaturanfällig. Die offenen Becken erlaubten außerdem eine regelmäßige Kontrolle des Keimguts und eine schnelle Entleerung und gründliche Reinigung.
Es war weitgehend Saladin, der mit innovativen Ideen die qualiative Verbesserung von Keimkastenanlagen fortschrieb, denn sie halfen den Industriemälzereien im Vergleich zur personalaufwendigen Tennenmälzerei bei geringeren Kosten, schneller größere Mengen Malz zu produzieren. Diese Vorzüge betonte Pierre Richard 1895 wenige Jahre nach der Patentierung:
"...ce dispositif est économique, mais il diminue beaucoup l'économie de main-d'œuvre qui est un des avantages du maltage pneumatique(...)Les grains ont besoin d'être nettoyés avant le maltage."
Deutsch: "...Dieses System ist wirtschaftlich, reduziert aber die Arbeitsersparnis, die einer der Vorteile des pneumatischen Mälzens ist, erheblich. (...) Das Getreide muss allerdings vor dem Mälzen gereinigt werden."
Quelle M. P. Guichard, Traité de distillerie. Industrie de la distillation. Levures et alcools. Paris, 1895-1897, S. 39
Es scheint so zu sein, dass Jules Saladin in Zusammenarbeit mit Charles de Meixmoron de Dombasle (1839–1912), dem Enkel des damals in Frankreich bekannten Agronomen und Landmaschinenherstellers Christophe-Joseph-Alexandre Mathieu de Dombasle (1777-1843), aus Nancy zusammenarbeitete. Es ist zu vermuten, dass Saladins Rührwerke im ererbten Betrieb von Charles de Meixmoron unter der Mitwirkung von dessen Arbeitern entstanden. Vielleicht leitet sich aus dieser Kooperation der Vorname Charles Saladin durch eine fehlerhafte Übertragung ab.
Siehe hierzu C.-J.-A. MATHIEU DE DOMBASLE, Traité d’Agriculture Publié Sur manuscrit de l'auteur Par Ch. De Meixmoron de Dombasle, Paris 1861.
Der Ingenieur Jules Alphonse Saladin
revolutionierte nachhaltig die pneumatischen Malzmethoden.
Zahlreiche Nachahmer profitierten bis heute von seinen technologischen Erfindungen und Methoden der Keimbecken-Mälzerei.
Die lothringische Metropole Nancy war einst ein Zentrum, eine 'Capitale' der Brauwirtschaft. In diesem prosperierenden Milieu gelang es Jules Saladin, die nachhaltigen Grundlagen einer effizienten und qualitativ optimalen Malzproduktion zu formulieren und zu gestalten.
1877 erlebte Brauereidirektor Nicolas Galland jedoch den Konkurs der jungen Kapitalgesellschaft Brasserie Viennoise de Maxéville. Als Gründe wurden die hohen Kosten im Vergleich zur sehr geringen Produktion angegeben, aber auch die häufige Abwesenheit des Patron Galland und dessen primäres Interesse an der Entwicklung von pneumatischen Mälzmethoden, anstatt der Erzielung von Gewinnen. 188 Arbeiter zitterten um ihre Arbeitsplätze. Die örtlichen Bierbarone, die Gebrüder Nicolas, Jean-Baptiste und Antoine Betting, ersteigerten das Anwesen und formten die Grande Brasserie de l’Est. Jahre später, entstand 1895 das Betting-Brauerei-Imperium Grandes Brasseries Réunies de Maxéville. Das exzellente Quellwaser von Maxéville war eine der Grundlagen für die räumliche Agglomeration von Brauereien am Ort.
Quelle: Le Journal de Maxéville, No 13, August 2016, S. 18.
Jules Saladins Kommentar im US Patent 192292 A vom 19. Juni 1877 erläutert kurz und knapp seine Erfindung:
"The object of my invention is the malting of grain, barley for breweries, or any other grains, and consists in causing grain to germinate in very thick layers (one meter or more) and in ventilating and stirring it mechanically, so as to obtain a great saving in manual labor over the old process, although producing with great regularity, and throughout the whole year, a malt of superior quality.
The apparatus and means used are as follows: First, a soaking-tub; second, a germinating-box; third, damp and cool ventilation fourth, a stirring apparatus fifth, a mode of carrying or transferring the grain from one apparatus to the other."
Quelle Brookstone Beer Bulletin
Deutsch: „Gegenstand meiner Erfindung ist das Mälzen von Getreide, insbesondere von Brauereigerste oder anderen Getreidesorten. Das Verfahren besteht darin, das Getreide in sehr dicken Schichten (einen Meter oder mehr) keimen zu lassen und es mechanisch zu belüften und zu rühren. Dadurch wird im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren eine erhebliche Einsparung an Arbeitskraft erzielt, obwohl gleichzeitig ganzjährig und mit großer Regelmäßigkeit Malz von hervorragender Qualität hergestellt wird.
Die verwendeten Vorrichtungen und Mittel sind folgende: Erstens ein Einweichbottich; zweitens eine Keimbox; drittens eine feuchte und kühle Belüftung; viertens eine Rührvorrichtung; fünftens eine Vorrichtung zum Transport des Getreides zwischen den beiden Vorrichtungen.“
Die patentierten pneumatischen Systeme von Galland und insbesondere jene von Saladin beeindruckten die Mälzereien in Europa. Da nach dem Deutsch-Französischen Krieg von 1870/71 der Malzbedarf für die Brauereien in prosperierenden Lothringen kräftig anstieg, konnte Saladin mehrere 10 000 kg große Keimkästen in der vom Malzfabrikanten Eugène Bonnette 1871 erbauten Mälzerei in Nancy einbauen. Es war Saladins erster Großauftrag im Jahre 1882, wo er seine pneumatischen, temperaturkontrollierten Keimkästen mit motorischen Wendern zur Großproduktion von Gerstenmalz erproben konnte. Ein weiterer Auftrag erfüllte sich ebenso 1883 in der Malterie in Chapelle-Saint-Luc bei Troyes, Département Aube.
Der Aufbauplan der Malterie in Chapelle-Saint-Luc zeigt eine Saladin-Keimbecken-Anlage:
A Keimkasten, B Wenderührwerk und L Ventilator.
Abb. aus Franz Fasbender, Die Mechanische Technologie der Bierbrauerei und Malzfabrikation, Band 2, S. 372.
Die Weiche der Braugerste dauerte etwas länger als bei der Tennenmälzerei - Floor Malting. Mit dem Einblasen von konstant kühler und befeuchteter Frischluft in den "...durchlöcherten Boden aus perforirtem Eisenblech des Bodens..."[sic] konnte Saladin das Problem der Überhitzung des Gerstenkorns während des Keimens im 70 cm hohen Malzbett -Malzhaufen- wirkungsvoll eingrenzen. Die kühlende Ventilation des grünen Malzes setzte in der Regel nach einer Ruhe bei 13 bis 15°C ein.
Saladins erster Rotationsapparat mit einer Wendespirale.
Abb. aus Franz Fasbender, Die Mechanische Technologie der Bierbrauerei und Malzfabrikation, Band 2, S. 365.
Mit Saladins Erfindung, der sich im Keimkasten langsam vor- und rückwärts durch das Malzbett oder Haufen rotierend bewegenden, spiralförmigen Wendern, verhinderte er das zweite Problem des Verschlingens der Triebe und der ungleichmässigen Durchlüftung erfolgreich. Die sich entwickelnden Blatt- und Wurzelkeime des Korns beschädigten die von im konstruierten Rührwerke nicht. Die Malterie Bonnette bzw. Malterie de Champagne im Vorort von Troyes mit anfänglich zehn Saladin-Keimkästen war bis 1977 in Betrieb. In einem Teil der gut erhaltenen Betriebsgebäude wird ein Musée de la Mémoire chapelaine (Stadtmuseum) geführt, das ebenfalls Einblicke in das industrielle Mälzen von Braugerste erlaubt.
Quelle: Franz Fasbender, Die Mechanische Technologie der Bierbrauerei und Malzfabrikation, Band 2, S. 365ff
Die rechteckigen les cases Saladin wurden in der 1864 neugegründeten Brasserie d'Adelshoffen in Schiltigheim bei Strasbourg 1882 eingebaut, wo das mechanische système pneumatique die allgemein übliche handbetriebene Haufenführung des Grünmalzes - Wenden, Belüften, Kühlen, Befeuchten - der Malzböden einer Brauerei-Mälzerei effizient ersetzte.
Keimkasten-Technologie heute
Le Système Saladin kam in Mode und die folgenden Brauer- und Mälzergenerationen modifizierten es technisch nach eigenen Vorstellungen. Noch heute verbaut der Weltmarktführer Bühler Keimkasten-Anlagen und andere Technologien mit denen nach eigenen Angaben 75 % des weltweit produzierten Malzes vermälzt werden:
"Unsere Keimkästen bieten Ihnen die optimalen Voraussetzungen für ein schnelles sowie homogenes
Be- und Entladen der Produkte. Die kombinierte Wende-, Be- und Entlademaschine sorgt
dabei für eine gute Durchmischung und ermöglicht so eine homogene Belüftung des Keimgutes.
Eine effektive Keimgutberieselung gehört zur Erreichung bester Malzqualität ebenso zum
Ausstattungsumfang wie ein leistungsstarkes Keimbelüftungssystem. Dieses setzt sich aus
Hochleistungsventilatoren sowie einem Lüftungssystem zusammen und übernimmt sowohl die
Erwärmung und Kühlung als auch die Befeuchtung der Luft."
Quelle: Gutes Bier beginnt mit bestem Malz. Unsere Mälzereinlagen. Bühler GmbH. Werbebroschüre, S. 13.
In Deutschland ist eine modifizierte Keim-Kasten-Technologie in vielen renomierten Mälzereien zu finden, darunter Weyermann in Bamberg, Palatia Malz (BESTMALZ) in Wallertheim in Rheinhessen, die Bamberger Malz Gruppe mit Betrieben in Neuburg, Mühlheim, Worms und Bamberg, Mälzerei Steinbach in Schirndorf in Franken, Heinrich Kling Mälzerei in Schriesheim, Rhön Malz in Melrichstadt oder in der "meistdekorierten" Brauerei Schwarzbräu in Zusmarshausen bei Augsburg. Die Nennungen ließen sich fortführen, siehe hierzu die Angaben vom Deutscher Mälzerbund.
Seit 2020 bis 2023 erneuerte der deutsche Markführer für Spezialmalze Weyermann® im Zuge der Modernisierung der Malzanlagen acht Saladin Keimbecken im Bamberger denkmalgeschützten Backsteingebäude von 1888. Hersteller des neuen pneumatischen stainless steel Keimbeckensystems war die Gebr. Lausmann Maschinenfabrik aus Regensburg. Aus der Weiche strömen hundert Tonnen Gerstenkörner in einen Saladin-Keimkasten, wo sie mehrere Tage keimen. In der historischen Mälzerei keimte das Grünmalz seit 1906 in Jules Saladins patentierten pneumatischen Keimkästen. Jährlich produzieren die Weyermann Mälzer in der Bamberger 'Caramelmalzkathedrale' und den zur Gruppe gehörenden Mälzereien in Haßfurt, Clingen und Leesau rund 220 000 Tonnen Malz.
Copyright Weyermann®
Im rheinhessischen Wallertheim bei Alzey mälzt der Familienbetrieb, Palatia Malz GmbH, seit 1899 mit einer traditionellen Technik die Gerste. An ihren Standorten in Wallertheim und Kreim-Kaulbach (seit 1899 nördlich von Kaiserslautern im Lautertal) produzieren die Mälzer jährlich rund 70 0000 Tonnen Malz. Ihre Spezialmalze unter dem Label BESTMALZ werden weltweit in den Brauereien geschätzt. Die Hauptverwaltung ist in Heidelberg ansässig.
In beiden Mälzereien finden wir modifizierte Saladin-Keimkasten Anlagen. In Wallertheim befindet sich eine pneumatische Umsetzkeimkasten-Anlage mit sechs nebeneinander liegenden Keimbecken. Das Besondere: Die perforierten luftdurchlässigen Siebböden der Keimkästen (Jargon: Hordenböden) können hydraulisch angehoben und gesenkt werden. Das erleichtert den Mälzern die mechanische Verschiebung, bzw. Umsetzung des Grünmalzes von Kasten zu Kasten erheblich.
Die in Regensburg ansässige Gebr. Lausmann Maschinenfabrik entwickelte ein Umsetzkasten-Mälzerei System, welches nach eigenen Angaben:
„Technisch-wirtschaftlich erzeugtes Malz, das, in seiner geschmacklichen Harmonie beeinflussbar, die Qualität eines Tennenmalzes bei weitem übertrifft. Unsere Kernkompetenz sind Mälzereien mit einem Jahresbedarf bis zu 100 Tonnen Tagesschüttung, die auf eine kontrollierbare Malzqualität sowie Flexibilität in der täglichen Produktion Wert legen.“
Das Umsetzkasten-Prinzip ist eine Modifikation des solitären Saladin-Keimkasten-Systems (siehe hierzu Bairds oder Tamdhu). Das Grünmalz wird während der Keimung nach 24 Stunden von einem Kasten zum nächsten mechanisch ‚umgesetzt.‘ Erreicht das Keimgut den sechsten Kasten wird es zur Darre überführt. Der Vorteil für die Mälzer, sie können stets die Qualität des Grünmalzes während jeder Phase des Keimprozesses genauestens kontrollieren und dementsprechend reagieren.
Palatia Malz Betrieb Wallertheim
Nach der Qualitätskontrolle der angelieferten Gerste, folgt die Weiche der Körner in konisch zulaufenden runden Behältern, intervallartig belüftet. Die geweichten Körner werden in großen sechs aneinandergereihten belüfteten Umsetz-Keimkastenanlagen nach modifizierten Jules Saladins Prinzipien für sieben Tage zum Keimen gebracht (hohe Luftfeuchtigkeit). Das keimende Grünmalz wird während eines Tages vom pneumatischen Keimkasten mit großflächigen Wendeschaufeln in das beanachbarte pneumatische Keimbecken umgesetzt, also ent- und beladen. Anschließend folgt die Darre und Reinigung der Wurzelkeimlinge (nicht im Bild) sowie Verpackung. In Wallertheim werden jährlich 18 000 Tonnen Spezialmalze gemälzt.
Einen Einblick in die Wallertheim Mälzerei gewährt der folgende Film:
Zurück nach Schottland
Spring Barley oder Sommergerste gedeiht im schottischen Klima und auf den kargen Böden prächtig. Lange Sonnentage und Feuchtigkeit fördern das Wachstum der stickstoffarmen Gerste. Die Felder in Morayshire und Aberdeenshire zählen zu den Kornkammern Schottlands.
Saladin erobert Schottland. Rückblick
Nach dem Zweiten Weltkrieg änderten allmählich die schottischen Brennereien die Methoden der Malzherstellung. Die meisten gaben die tradtionelle personalintensive Tennenmälzerei - floor maltings - in den folgenden Jahrzehnten auf. Viele folgten damit aus wirtschaftlichen Gründen dem frühen Beispiel von Glengoyne, die ihre Floor Maltings schon vor dem Ersten Weltkrieg um 1910 schlossen und danach das Malz kostengünstiger von den Industriemälzereien bezogen (z.B. Glenlivet 1957, Pulteney 1959, Glenlivet 1966, Lagavulin 1974, Glen Garioch 1993). Die überschaubaren kleinen Malt Barns der Brennereien konnten den zunehmenden Malzbedarf mit wachsender Brennkapazität nicht mehr decken.
Das Système Saladin ersetze 1949 die klassische Tennenmälzerei in der Speyside Brennerei Tamdhu. Ein Jahr zuvor hatte sich die 1885 gegründete North British Grain Distillery in Edinburgh der Saladin Technologie zugewandt und ihre Floor Maltings aufgegeben. Zahllose Quellen zitieren die heute ausschließlich Grain Spirits destillierende Brennerei in der Nähe des Tynecastle Football Stadiums als erste schottische Brennerei mit einer Saladin-Keimkasten-Anlage (siehe jedoch Littlemill). Die Mashmen benötigen für ihre Grain Mash Bill wegen der natürlichen Enzyme eine Zugabe von rund
15 % Gerstenmalz bei der Verarbeitung der Mais-Grundlage.
NB: Beim Maischen verwandeln die in den Gerstenkörnern enthaltenen natürlichen Enzyme deren nichtlösliche Stärke in vergärbaren Zucker. Diese Amylasen werden bei der Verarbeitung von Mais zugesetzt, um beim Maischen die Maisstärke effizient in Zucker zu zerlegen.
Es war vielleicht doch der innovative Amerikaner Duncan Thomas, der Littlemills Destillationsanlage neu und so fortschrittlich variabel konzipierte. Die von ihm konstruierte Spirit Pot Still mit einer auf dem Kessel aufsitzenden Rektifikationssäule, erlaubte den Stillmen aromaverschiedene Spirits zu destillieren. Thomas modifizierte ebenfalls die Maltings. Das Malz der südlich von Dumbarton liegenden Lowland Distillery kam von ihren Mälzer-Kollegen aus den eigenen Saladin Box Maltings, die von den 1930er bis 1960er Jahren den Littlemill-Malzbedarf deckten.
Damit scheint Littlemill eine der ersten schottischen Whisky Brennereien mit einer pneumatischen Keimkasten-Anlage nach Saladin zu sein.
Die ehemalige William Teachers & Sons Brennerei in den Eastern Highlands Ardmore verabeitete ihre auf der eigenen Farm angebaute Gerste in einem Saladin-Keimbecken-System zu einem leicht rauchigen Malz mit 12 bis 16 ppm. Mit dem Verkauf an die Gesellschaft Allied Breweries/Allied Distillers Ltd. endete 1975/1976 die Keimkasten-Episode der eigenen Malzherstellung. Der Torf kam von St Fergus in Aberdeenshire. Im Zuge der Kapazitätserweiterung mit zwei weiteren Pot Stills (1955) entschied sich das Management rechtzeitig 1953 für den Einbau von vier Saladin Boxes, da mit den bestehenden Floor Maltings, der Malzbedarf nicht erfüllt werden konnte. Zwei Malzböden waren schlichtweg zu wenig und eine Erweiterung der Malt Barns zu teuer.
Siehe hierzu: The Gateway to Distilleries Ardmore
Die Northern Highland Dalmore Distillery bei Invergordon wechselte 1956 von den Floor Maltings mit vier Malzböden zu einem Saladin-Keimkasten-System. Für vier bis fünf Tagen keimte das Gerstenkorn in den langen Betonbecken mit perforiertem Eisenboden im ca. 1,20 m hohen Malzbett. Statt den Schaufeln der Matties in der Tennenmälzerei erledigten von Elektromotoren angetriebene mechanische Spindelrechen das Verklumpen der Wurzel- und Blatttriebe des grünenen Malzes. Doch ohne jeglichen Personaleinsatz ging es beim Saladin System keinesfalls. Beim Befüllen und Entleeren trugen die Mälzer spezielle Malt Boots, Schuhe aus Leinen mit einer Art Schnursohle, damit sie beim Auslegen und Verteilen der eingeweichten Körner im Becken, diese nicht mit harten Schuhsohlen beschädigten.
"We used to wear what we called malt boots..."
berichtete Dalmore Mälzer Drew Sinclair.
Quelle: Gavin D. Smith, The Whisky Men. Edinburgh 2005. S. 25.
Rund 25 Jahre bis 1981/1982? mälzten sie, die auf den nahen Feldern in der Region geerntete Gerste in den Saladin Boxes. Nach Aufgabe der Keimkasten-Mälzerei kam das benötigte Gerstenmalz von Bairds in Inverness sowie anderen Industriemälzereien.
Dalmore Distillery. Aufnahmen aus dem Jahr 2014.
Einen detaillierten fotografischen Rundgang ermöglicht The Gateway to Distilleries: Dalmore
Die Benrinnes Distillery am Fuße des markanten Ben Rinnes betrieb von 1964 bis 1984 eine Saladin-Keimkasten Mälzerei. Die Stillmen destillierten zweieinhalbfach in drei Pot Stills Gerstenspirits für den Crawford's Blend. Die in der Nachbarschaft von James McGregor 1824 lizenzierte und vermutlich zuvor gegründete? Brennerei Balmenach baute 1964 neben den Floor Maltings einen Saladin-Keimkasten ein, der bis 1993? die Mashtun mit eigenem Malz versorgte. Die Mälzerei wurde 2013 vollkommen abgerissen.
Eine Version der Saladin-Keimkasten Rotationsmechanik mit breiten Blättern in der Balmenach Distillery. Die luftdurchlässigen Siebböden sind gut zu erkennen.
Historische Aufnahme zur Weiterbildung. © Crown Copyright: HES.
Die von Jules Saladin entwickelten pneumatischen Keimanlagen mit Siebböden und Rührwerken wurden in Schottland unter Mälzern populär. Diese nannten sie "boxes" mit "rotating helixes" oder "Archimedes screws". Neben den Großmälzereien, z.B. in Alloa, den Vulcan Maltings in Glasgow oder den Brauereien angeschlossenen Mälzereien wie Bernard's Brewery in Edinburghs Slateford Road mälzten die Mälzer gerne in modifizierten Saladin-Keim-Becken-Anlagen das Malz.
In der Nachkriegszeit gaben schottische Brennereien allmählich wegen des steigenden Eigenbedarfs sowie der hohen Personalkosten ihre Floor Maltings auf. Sie suchten, mit den Saladin-Konzepten Kosten bei der Produktion iher Whiskies zu sparen.
Blick zurück. Die im Vorort von Edinburgh in Kirkliston produzierende Path Brae Maltings der Scots Malt Ltd. optimierte ihre Malzproduktion mit Saladins Erfindung. In den großen Keimbecken vermälzten die Mälzer ab der1920er Jahre bis 1988 jährlich 25 000 Tonnen Gerstenmalz. Die Maltings füllten ein Grundstück auf dem zuvor von 1795 bis zu einem zerstörerischen Großfeuer 1914 eine Distillery Spirits in großen Mengen destillierte. Die 1920 geschlossene Brennerei hatte viele Vorbesitzer, darunter die Distillers Company Ltd. oder von 1825 bis 1832 den Distiller-Entrepreneur Andrew Stein.
Path Brae Maltings: Technisch modifiziertes pneumatisches Saladin-Keimbecken mit luftdurchlässigen Siebböden. Füllhöhe des Grünmalz-Haufens ca.1,20 m. Luftdurchlässiger Steel Mesh Floor, betonierte Seitenwände mit Laufschienen für das Rührwerk, ein Paar Steel Gates durch die das Malz in den Kiln zur Trocknung geschoben wurde.
Historische Aufnahme zur Weiterbildung. © Crown Copyright: HES. Auf der Website Trove ist ein nicht freigegebenes Foto der Kirkliston Distillery mit ihren Floor Maltings und dem dazgehörigen Kiln zu sehen.
Die mechanischen Malzwender in der Path Brae Mälzerei: "rotating helixes" oder "Archimedes screws" von schottischen Mälzern so bezeichnet. Ungerade Zahlen bei den Wendern seien besser für die Qualität des Malzes, so die empirisch nicht bestätigte Annahme vieler Mälzer.
Historische Aufnahme zur Weiterbildung. © Crown Copyright: HES.
NB: So installierte in der Kirkliston Distillery der Unternehmer Andrew Stein von der Haig-Stein Whisky Dynasty in den Jahren 1828-29 die erste experimentelle, kommerzielle Triple Malt Patent Still aus Kupfer zur günstigen Herstellung von Malt Whisky. Die Destillationsapparatur, Patent Still genannt, geht auf das Patent 5583 vom 13. Dezember 1827 seines Sohnes Robert zurück.
Robert's design had three preheaters and steam boiled in a separate vessel was used to heat the wash, which was intermittently sprayed by pistons into a series of chambers. The chambers were divided by crude cloths (probably haircloths). The cloth permeated ethanol well, but less so water and soluble matter, therefore acting both as a rectifier and a filter. It enabled large amounts of distillate to be produced in a single run and improved the heat economy compared to the pot stills. The process had to be stopped for cleaning and discarding the excess oily residue, so it was not a fully continuous operation.
Roberts Konstruktion umfasste drei Vorwärmer. Der in einem separaten Behälter erzeugte Dampf diente zum Erhitzen der Maische, die anschließend mittels Kolben in mehrere Kammern gesprüht wurde. Die Kammern waren durch grobe Tücher (vermutlich Haartücher) voneinander getrennt. Diese Tücher waren für Ethanol durchlässig, jedoch weniger für Wasser und lösliche Stoffe und wirkten somit sowohl als Gleichrichter als auch als Filter. Dadurch konnten in einem einzigen Brennvorgang große Mengen Destillat hergestellt und die Wärmeausbeute im Vergleich zu Pot Stills verbessert werden. Der Prozess musste zur Reinigung und zum Entfernen der überschüssigen öligen Rückstände unterbrochen werden und war daher nicht vollständig kontinuierlich.
Ein zweites Patent 5721 von 1830, datiert auf den 4. Dezember 1830,
verbessert die zuvor patentierte Apparatur:
"These improvements consist in an apparatus, by which heat is applied to a continuous supply of wash in the distilling vessel, while the wash is in a minutely subdivided state, and also in causing the hot vapour of distillation to pass into the upper part of the bath used in the process, instead of from below, as in ordinary methods; by the former arrangement a greater surface of wash will be exposed to the active action of the heat of the steam from the boiler; and by the latter, it is stated, a more perfect separation of the purified from the un-purified spirit will be obtained."
„Diese Verbesserungen bestehen in einer Vorrichtung, mit der eine kontinuierliche Zufuhr von Maische im Destilliergefäß erhitzt wird, während sich die Maische in einem fein zerkleinerten Zustand befindet, und auch darin, dass der heiße Destillationsdampf in den oberen Teil des im Prozess verwendeten Bades geleitet wird, anstatt wie bei herkömmlichen Verfahren von unten; durch die erstgenannte Anordnung wird eine größere Oberfläche der Maische der aktiven Wirkung der Dampfhitze aus dem Kessel ausgesetzt; und durch die letztgenannte wird, so heißt es, eine perfektere Trennung des gereinigten vom ungereinigten Alkohol erreicht.“
Quelle: Robert Stein Column Still Patent
Aus der Kirkliston Destillationsanlage sollen jährlich 149 000 Gallonen Malt Spirits geflossen sein. 1850 entfernten, nach dem Konkurs der von Andrew Stein und Partnern betriebenen Brennerei, allerdings andere Besitzer Steins dreifache Continuous Malt Still Apparatur. Sie ersetzten diese mit einer Grain-Coffey Still. Nach 2006 wandelte sich der ehemalige Brennerei- und Mälzerei-Standort zu einem Wohngebiet mit Reihen- und Mehrfamilienhäusern. Lediglich die ehemalige Darre - Kiln - mit einer stillisierten Pagode zeugt als Überbleibsel von der wechselhaften Whisky- und Malt Historie.
Das NEWLISTON ARMS, gegründet 1885, war einst ein Treffpunkt der Mälzer, Destillateure, Küfer und Handwerker, der nebenliegenden Distillery and Maltings.
Siehe hierzu: The Gateway to Distilleries Kirkliston
Le Système Saladin wird in Schottland populär
Weitere Brennereien ersetzten ihre traditionellen Tennenmälzereien durch ein Saladin-Malzsystem.
So entschieden sich die in Inverness destillierenden Distilleries Glen Mhor (1949 bis in die 1980er Jahre, siehe Foto Rodney Burtt ) und Glen Albyn (1954 bis 1980) für den Einbau von Saladin-Keimbecken-Anlagen.
Über die Glen Mhor Saladin-Technologie erfahren wir:
'The Saladin boxes were 60 feet long times 8 feet wide. These contained the same 22 tons of barley, couched up to three feet, as were employed on the malting floor.'
Quelle: Glen Mhor Whisky
Quellen besagen, dass die Saladin-Keim-Technik bereits im Jahr 1949 in der Glen Mhor Distillery eingerichtet wurde. Es wird ebenso angeführt sie sei eine der ersten Malt Whisky Distilleries mit Saladin-Keimkästen (vgl. hierzu Littlemills Einführung um 1930). Sie hatte wohl die am Ort benachbarte Glen Albyn Brennerei mit Malt aus einer regional angebauten Gerste so lange versorgt, bis diese selbst mit einer Saladin-Malzanlage, die eigenen Floor Maltings ablöste. Es wird berichtet, dass die Glen Mhor Brennerei einen steigenden Bedarf an Malz hatte, den sie mit der Produktionskapazität der eigenen Tennenmälzerei nicht zu decken vermochte. Das notwendige Malz lieferten bis 1949 die Glen Albyn Floor Maltings.
Glen Albyn in Inverness. Im Gebäude rechts vor dem Kiln ist die pneumatische Keimkasten-Mälzerei. Definitiv erkalteten die Glen Albyn-Brennblasen 1983 für immer als die Brennerei während der dramatischen schottischen Whisky-Absatzkrise ihre Pforten schloß und man diese 1986?/1988 abriß. Heute steht dort ein Einkaufszentrum.
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Das Glen Mhor Management schrieb in einer dünnen Broschüre:
"At Glen Mhor Distillery the distillery plan could always use more malt than the malting floors could provide. Accordingly malt had to be brought in from Glen Albyn Distillery or from outside. But in a busy season Glen Albyn malting floors could hardly carry the extra burden thus laid upon them, so some years ago the Directors of the Company decided to increase the malting capacity of Glen Mhor and thus turn the whole plan there into a unit that would no longer be dependent on any outside source whatsoever.
The first idea was to double, or more than double, the Glen Mhor malting floor space by erecting a new Building alongside the old floors. Plans for the scheme had been prepared and licenses for the work had been granted.
The idea was then conceived of installing a 'Saladin Plant' in the existing malt building at Glen Mhor. Experts were called in and they found the shape and size of the existing Building to be very adaptable to housing a small 'Saladin Plant'. All possible information was obtained about the 'Saladin' system of malting, not only from the Breweries in England, but also from the Continent. The Management of the North British Distillery Co. Ltd, who have such a Plant in operation on a very large scale, were extremely helpful and gave the Company much useful information.
About the middle of June 1949, Glen Mhor finished off the last floor malt on the old system, and on the 17th October 1949, where the old floor existed, a Saladin Plant, capable of producing more than sufficient malt per week to satisfy the capacity of the Stills, was completed and the first Saladin Box, full of steeped barley, was being turned by the electrically driven Turners. Underground Screws for the purpose of conveying the Green Malt from the Saladin Boxes to the Kiln were also completed, while two new conical Steeps and the Thermostatic Control Unit were all in action."
Deutsch: In der Glen Mhor Distillery reichte der Bedarf an Malz für die Mälzerei nie aus. Daher musste Malz von der Glen Albyn Distillery oder von externen Lieferanten bezogen werden. In der Hochsaison war die Mälzerei in Glen Albyn jedoch kaum noch an ihre Kapazitätsgrenzen gestoßen. Vor einigen Jahren beschloss die Geschäftsführung daher, die Mälzkapazität von Glen Mhor zu erhöhen und den gesamten Betrieb unabhängig von externen Lieferanten zu gestalten.
Zunächst wurde die Mälzereifläche von Glen Mhor durch den Bau eines neuen Gebäudes neben den alten Hallen verdoppelt oder sogar mehr als verdoppelt. Die Pläne für das Vorhaben waren bereits erstellt und die Genehmigungen für die Bauarbeiten erteilt.
Anschließend kam die Idee auf, eine Saladin-Anlage im bestehenden Mälzgebäude von Glen Mhor zu installieren. Experten bestätigten, dass sich Form und Größe des Gebäudes hervorragend für die Unterbringung einer kleinen Saladin-Anlage eigneten. Alle verfügbaren Informationen zum Saladin-Mälzungsverfahren wurden eingeholt, nicht nur von Brauereien in England, sondern auch vom Kontinent. Die Geschäftsleitung der North British Distillery Co. Ltd., die eine solche Anlage in großem Maßstab betreibt, war äußerst hilfsbereit und stellte dem Unternehmen viele nützliche Informationen zur Verfügung.
Etwa Mitte Juni 1949 schloss Glen Mhor die Mälzung des letzten Malzes im alten System ab. Am 17. Oktober 1949 wurde an der Stelle des alten Malzebodens eine Saladin-Anlage fertiggestellt, die mehr als genug Malz pro Woche für die Brennblasen produzieren konnte. Die erste Saladin-Box, gefüllt mit eingeweichter Gerste, wurde von den elektrisch angetriebenen Wendern in Bewegung gesetzt. Unterirdische Förderschnecken für den Transport des Rohmalzes von den Saladin-Boxen zum Darrofen wurden ebenfalls fertiggestellt, und zwei neue konische Malzbottiche sowie die thermostatische Steuereinheit nahmen ihren Betrieb auf.
The Saladin boxes were 60 feet long times 8 feet wide. These contained the same 22 tons of barley, couched up to three feet, as were employed on the malting floor.'
Quelle Glen Mhor Whisky
Misako Udo nennt in ihrem Compendium The Scottish Whisky Distilleries (Edinburgh 2006) hingegen unspezifisch die 1980er Jahre als Schließungsjahr, der seit 1954 aktiven Saladin Malting Boxes. Sie berichtet auch über die Herkunft des Peats vom Dava Hochmoor in den Cairncorms nahe Grantown-on-Spey.
Ein paar Straßen weiter lag die 1807 lizensierte Millburn Distillery. Ihre Pot Stills erkalteten 1985, ein Teil des Betriebsgebäudes wurde 1988/1989 abgerissen. Den verbleibenden Rest widmeten Investoren in ein Hotel um. Wie bei ihren beiden Nachbarinnen, Glen Albyn und Glen Mhor, mälzten die Millburn-Mälzer die Gerste seit den 1960er Jahren in Saladin-Boxes. Quellen besagen, dass die Umwandlung von einer Tennenmälzerei 1964 einsetzte und die Keimkasten-Mälzerei ungefähr ein Jahr vor der Stilllegung der Brennerei endete.
Quelle: www.millburnwhisky.com
Die Distilleries Dailuaine (1959/1960? bis 1983), Glen Ord (1961 bis 1983), Imperial (1960/1964?/1965?/1967- 1983/1984), Glen Moray (1958 bis 1978) oder Glen Keith installierten ebenso Saladins ökonomisches Verfahren.
Die 1957 von den Chivas Brothers Ltd., heute Teil von Pernod Ricard plc, am Keith River neben Strahisla, erbaute Glen Keith Whisky-Destillationsanlage erhielt gleichfalls eine Saladin-Keimkasten-Mälzerei. Diese platzierten die Architekten platzsparend im Kellerbereich unter dem in den oberen Stockwerk befindlichen Tun Room mit den Washbacks. Sie waren bis 1976 in Betrieb.
Glen Keith im Jahre 2009 vor der vollständigen Erneuerung der Produktionsanlagen im Jahr 2013.
Eingang zu den Saladin Maltings (L), Keller der Saladin Maltings (R), Kiln (Lu) lag direkt neben der Darre und der Gerstenanliferung , ehemalige Oregon Pine Washbacks (je 44 500 l) im Tun Room. Unten links neben dem Still House lagen die Saladin-Keimbecken Räume.
Einen detaillierten fotografischen Rundgang ermöglicht The Gateway to Distilleries: Glen Keith historisch.
Benrinnes Maltings
Die ebenfalls in der Speyside am Fuße des Ben Rinnes (840m) produzierende Distillery betrieb ebenfalls eine Mälzerei mit Saladin Keimkästen. Von 1964 bis 1984 ersetzten diese die bis 1964 mälzenden Floor Maltings. Sie modernisierten in der 1955 die neu erbaute Brennerei die Malzproduktion. Die Anlagen sind noch erhalten. Sie befinden sich in einem Anbau, direkt neben des Still Houses. Der Mälzerei ist jedoch für Besucher nicht zugänglich. Eine höchst seltene Ausnahme für Wenige kann das Programm des Speyside Whisky Festival bieten, falls einmal wieder wie im Jahr 2019 Angebot auftaucht. Siehe hierzu Peter Mosers Reisebericht, Benrinnes und die längst vergessenen Saladin Boxes
Heutzutage beziehen die Benrinnes-Operators in der Regel das Malz von den konzerneigenen Diageo Maltings Roseisle und Burghead.
Les cases de germination de Jules Saladin in der Benrinnes Distillery. Fotos aus dem Jahr 2009.
Fotos Copyright The Gateway to Distilleries.
Einen detailreichen Rundgang durch die Benrinnes Brennerei ermöglicht The Gateway to Distilleries.
Simpsons Malt. Lowland
Richard L. Simpson hatte nach einer Reise durch die Niederlande die Idee zur Veränderung. Der Weg führte ihn 1961 von den Floor Maltings hin zur leistungsstärkeren und kostengünstigeren Saladin-Keimkasten-Technologie, die ab dem Neujahrstag von 1963 das Simpson Malt aus der Borders Gerste vermälzten. Allerdings waren sie seit zwanzig Jahren nicht mehr im Gebrauch. Die damals neue Generation von neun effizienten Germination & Kilning Vessels (GVK) löste die Saladin-Technik ab. Im Februar 2021 zertümmerte die Abrissbirne das ziegelsteingemauerte Steephouse, die Saladin Boxes und den Kiln. Der gigantische Siloblock der Tweed Valley Maltings blieb erhalten.
"Die neue GKV, die Ende 2024 vollständig in Betrieb genommen wurde, hat die jährliche Malzproduktionskapazität um bis zu 15.000 Tonnen pro Jahr erhöht, wodurch sich die Gesamtproduktionskapazität an unserem Standort Berwick-upon-Tweed auf 260.000 Tonnen pro Jahr erhöht hat – rund 90 % davon sind für die Destillerieindustrie bestimmt,"
schreibt Simpsons Malt auf der Webseite.
Die Simpsons Turmmälzerei in Berwick on Tweed.
Fotos Courtesy of Simpsons Malt
Tamdhu Malt. Speyside
Die Brennerei am River Spey entstand während des schottischen Whisky Booms am "little dark hill" in den Jahren 1896 bis 1897. Geplant hatte die Anlage am River Spey der berühmte Architekt Charles Chree Doig aus Elgin. Er entwarf auch die typische Pagoden-Form der schottischen Darre-Anlagen. Sie schmückten die Kamine vieler Malt Distilleries Schottlands. Von den an der Bahnlinie Cragganmore - Lossiemouth liegenden Doig-Bauten ist indes nichts mehr zu sehen, da man die Brennerei 1972 von zwei auf vier Pot Stills und 1975 auf sechs erweiterte. Sie reflektiert in ihren Fassaden und Aufbauten den schmucklosen schottisch-englischen Baustil der 1960er und 1970er Jahre.
Die destillierten Tamdhu-Spirits gingen größtenteils in die Blending Industrie. Mit der Übernahme durch die Highland Distillers (Edrington Group) 1899 - The Macallan, Glenrothes, Glenturret, Highland Park - floß der Whisky vermehrt in den schottlandweit beliebten Blend Famouse Grouse (seit 1896 gibt es die Marke) sowie in die Sorten J & B Rare, Cutty Sark u.a. Als Single Malt war Tamdhu weniger bekannt. Gordon & MacPhail war einer der Independent Bottler, wie auch Cadenheads und Andrew Symington's Signatory, die Tamdhu-Abfüllungen verkauften.
Tamdhu's Still House, drei Wash Pot Stills und drei Spirit Pot Stills destillieren Gerstenspirit, Tun Room und Mashing Room, ganz rechts der monumentale Mälzerreibereich (v.l.n.r)
Tamdhu Distillery und Maltings im Jahre 2009
Die Mälzerei mit einer Saladin-Keimkasten-Anlage ergänzte den Komplex 1949-1950 und ersetzte die bis dahin betriebenen traditionellen Floor Maltings. 1966 verdoppelte sich die Malzproduktion von fünf auf zehn Keimkästen. Das Malz verarbeiteten die dem Konzern angeschlossenen Distilleries.
Im April 2010 erkalteten die Pot Stills und die Brennerei wie auch die Mälzerei standen zum Verkauf. Im Juni 2011 erwarb der Independent Bottler Ian MacLeod Distillers Tamdhu. Die Whisky Produktion setzte 2012 wieder ein. Die Sherry-betonten Tamdhu-Whiskies fanden weltweit neue Kunden. In der Whisky-Community löste das Marketing von Ian MacLeod eine Renaissance der Sherry-Fass-gereiften Single Malt Whiskies aus.
Er kulminierte 2025 in Preisforderungen, die den allgemeinen Meinungstrend der neuen Manager-Generation wiederspiegeln. Ihre Ansätze einer werbestrategischen Premiumisation mit einer damit einhergehenden Preissteigerung führten angesichts der gesellschaftlichen Veränderung der Lebenshaltungskosten zu einer Abkühlung des Konsums. Weite Kreise der globalen Whisky Community wendeten sich von den Produkten enttäuscht ab.
Die Folge: Die Umsätze der Konzerne brachen ein. Nach dem Produktionsboom der vergangenen zehn Jahre kam die Ernüchterung, Brennereien reduzierten schlagartig ihre Destillationskapazitäten.
Im August 2025 erschienene Tamdhu-Abfüllungen präsentierte einen 21 Jahre alten Whisky. Der Preis von unglaublichen 299,00 £ für eine 0,7-Liter-Flasche Single Malt mit 47,5 % vol ist bemerkenswert. 21 Jahre lang reifte er in gewöhnlichen, erst- und zweitbefüllten Oloroso-Sherry-Fässern aus amerikanischer und spanischer Eiche.
"Wir orientierten uns bei der Preisfindung an Macallan,"
sagte Brand Ambassador Mike Brown während der Interwhisky 2025.
Tamdu Distillery
Pot Stills, Tamdhu Bottles, Seasoned Sherry Casks aus Jerez (2014), Ein Großteil wurde in der Böttcherei VASYMA gefertigt. Sie gehört seit 2023 zum Macallan Konzern. Ernie at Tamdhu.
Tamdhu Maltings. Herstellung. Ablauf
Die Anlieferung der Gerste aus der Region, Qualitätskontrolle, Suche nach dem Wee Evil-Käfer, Reinigung im Dresser, Scüttung in die Stockweiche. Aufnahmen von 2009. Die Maltings wurden 2014 von den neuen Besitzern Ian Macleod Distillers Ltd. abgerissen. Tamdhu Floor Maltings' Team (Fotoquelle nicht bekannt, bitte melden).
Die Weiche erfolgt in zylindrisch-konisch geformten Steeps. Sie nahmen 11 Tonnen gereinigte Gerste auf. Das weiche Wasser kam vom Tamdhu Burn sowie von einer Quelle nahe der Brennerei. Für eine 22 Tonnen-Saladin Box benötigten die Mälzer die Füllung zweier Steeps. Pro Tag wurden in zwei Saladin Keimkästen 44 Tonnen Green Malt aufbereitet.
Das Einweichen in den Weichstöcken dauerte in der ersten Phase sechs Stunden, in der zweiten Phase folgte nach dem Wasserabfluß eine vierzehnstündige Ruhephase mit Belüftung. Am zweiten Tag wiederholte sich die Weiche wiederum sechs Stunden im Wasser. Es folgte nach dem Wasserabgang eine sechsstündige Ruhe. Die mit der Keimung beginnenden Gerstenkörner füllten die Mälzer in zwei Keimkästen um. Aufnahmen von 2009.
Keimung. Germination. Die Batch-Keimung dauert fünf Tage in zwei Saladin-Keimkästen. Aus anfäglich 44 Tonnen Sommergerste entstehen 37 Tonnen fertiges Malz.
Die Befüllung der Kästen mit der eingeweichten Gerste erfolgt mit Pumpensystemen durch einen Mälzer. Die täglichen Intervalle der rotierenden sechs Rührwerke - turner - verhindern ein Matting der Roots und eine Aufheizen des Green Malt. Die Belüftung und Kühlung des Malzhaufens - das grain bed war ca. 1,50 m hoch - erfolgt mit Frischluft von unten durch den perforierten Metallboden. Nach der Entleerung wird das grüne Malz zur Räucherung und Trocknung mit einem Saug- und Pumpsystem in den Kiln gedrückt. Aufnahmen von 2009.
Im Kiln , der Darre, erfolgt eine minimale Räucherung der Körner. 30 kg waren die Basis für den Rauch, der etwa drei Stunden lang durch das auf dem perforierten Malzboden ausgebreitete Gren Malt diffundierte und an den Schalen die Rauchararomen 'anheftete'. Die Trockenphase dauerte 18 Stunden. Aufnahmen von 2009. Während der Darre entweichen die im Malz unerwünschten "grainy or grassy" Aromen.
Der dunkle Torf wurde in kleinen Mengen vor Ort gestochen.
Abriss. Eine Tradition stirbt.
Es war ein Schock für die Menschen der Region. Nach der Schließung und dem Einmotten der Tamdhu Mälzerei im April 2010 ließ der neue Eigentümer Ian Macleod Distillers die historischen Anlagen ersatzlos abreißen. Es war damals die letzte schottische Whisky Distillery, die mit einer Saladin- Keimkasten-Anlage ihren Malzbedarf der Brennerei selbst herstellte. Während Ernie’s Speyside WhiskyKultour beobachteten im Mai 2018 die Seminargäste mit trauriger Verwunderung den Abriss der Tamdhu Saladin Maltings. Statt eigenes Tamdhu Malt zu produzieren, lieferte stattdessen im Mai 2018 Simpsons Malt das Destillationsmalz aus den Lowlands an, wo die Industriemälzerei ebenfalls ihre ehemalige Saladin-Keimkasten-Mälzerei 2021 abriß. Tamdhu Site Operator Eugene Shiels im Gespräch mit Ernie Scheiner. Fotos Copyright Roland Horn.
Crisp Malt. Lowland
Die britische Crisp Malting Group betreibt Mälzereien in Schottland und England. Standorte sind in Alloa /Clackmannanshire), Portgordon (Morayshire) sowie in den englischen Orte Ditchingham (Suffolk), Great Ryburgh (Norfolk) und Mistley (Essex).
Die 1850 gegründeten Maltings in Ryburgh produzieren das meiste Malz für Brauereien und Destillerien. Sie dokumentieren 150 Jahre Entwicklungen und Innovationen der industriellen Mälzverfahren. Heutzutage ist dort eine der größten Bodenmälzereien Europas. Doch mit steigender Nachfrage modernisierten die Betreiber die Anlagen, sodass mittlerweile der größte Teil Malz im GVK vermälzt wird. Dazu zählen überdies Saladin-Keimkasten-Anlagen, die seit den 1960er Jahren in Alloa, nahe Stirling, arbeiten. Wenige Jahre danach kamen 1973 Trommel-Systeme hinzu. Diese ersetzte mittlerweile das Management durch leistungsfähigere computergesteuerte GVK-Technologien.
Die Gerste für Distillers Malt kommt grundsätzlich aus der schottischen Landwirtschaft. Verträge mit Landwirten ermöglichen eine ortsnahe Anlieferung der Gerste zur Mälzerei im Umkreis von sechszig Meilen. Allerdings wird eine schottische Gerste, die auf klassischen Malzböden keimen soll, auf 40 Tonnen-Trucks über eine 380 Meilen lange Strecke ins englische Norfolk, dreißig Kilometer nordwestlich von Norwich gelegen, transportiert.
Crisp stellt darüber hinaus ein Rauchmalz her:
“…we prefer to ‘cold smoke’ wet, green malt - barley that’s been germinated but not yet dried. We burn peat in an external kiln, draw the smoke into a chamber where the grain sits, and let it soak for 24 hours. The idea is to penetrate the whole kernel, not just coat the surface. After smoking, we dry the barley down to about 5% moisture and blend it to meet distiller specs: lightly peated (12 ppm), medium (25 ppm), or the big guns at 50 ppm.”
Malz mit höheren Phenolwerten fertigen die Crisp-Mälzer auf Nachfrage gleichfalls her.
"We’ve been making peated malt at our Speyside maltings in Portgordon for the past 20 years. We supply distillers not just in Scotland but all over the world including prominent whisky makers in Japan, the USA, Australia, Europe and England.
Our peated malt is prized for its intense smoke character and this is all down to our wet smoking method which allows the peat smoke to penetrate the barley kernel fully. We can provide various levels of peating dependent on the customer’s requirements and typically produce three levels of “smokiness”; lightly peated malt (15 ppm phenol), medium peated malt (25ppm) and heavy peated malt (50ppm). Higher levels of phenol are available on request."
Quelle: Crisp Website
Mälzereien in Krise
Die Absatzkrise der schottischen Whisky Industrie erfasste ebenfalls die Bairds Mälzereien.
Den Betrieb in den Lowlands in Pencaitland, nahe der Brennerei Glenkinchie, schloß das Management im November. Bisher erzeugten dort die Mälzer jährlich 47 000 Tonnen Malz. 19 Mitarbeiter verloren ihren Arbeitsplatz. Die anderen Bairds Mälzereien in Inverness, Arbroath, Witham und Shobnall wie auch die Lagersysteme in Turiff werden weiter betrieben.
Andere Mälzereien wie Crisp Malt in Alloa und Portgordon scheinen ihre Produktion zu vergrößern. So soll in Port Gordon sich der Ausstoß vervierfachen. Die im Familienbesitz geführte Simpson Mälzerei plant laut Aussage des Managements im Mai 2025 den Neubau einer 100 000 Tonnen großen Mälzerei in Greens of Rothes. Bei der von Boort Malt betriebenen Mälzereien in Buckie und Glenesk soll ebenfalls die dortige jährliche Kapazität um 40 0000 Tonnen und 15 000 Tonnen steigen.
Insgesamt verarbeitete die schottische Whisky Industrie bisher
900 000 Tonnen Sommergerste pro Jahr.
Saladin at Work
Zum Autor
Ernie - Ernst J. Scheiner ist der Herausgeber des Portals The Gateway to Distilleries www.whisky-distilleries.net Er dokumentiert über 150 Destillerien fotografisch von innen und beschreibt detailliert die Produktion der Whiskies. Seit seinem Studium an der University of Edinburgh befasst er sich mit dem Thema Whisky und publiziert in Fachmagazinen
wie das Irland Journal, die Kleinbrennerei, Whisky Passion und The Highland Herold. Features und Stories erschienen in den Blogs whiskyexperts, whiskyfanblog und whiskyintelligence. Als Leiter der VHS Ingelheim führte, und als Whisk(e)y-Botschafter leitete er Destillations-Kollegs, Studienreisen und Whisky-Kultouren zu den Quellen des Whiskys.
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